Sonopol remplace son ancienne station de traitement physico-chimique des effluents par un évaporateur sous vide VACUDEST de H2O. 

Solution

Dans un premier temps, le laboratoire d’H2O GmbH a établi un bilan complet des flux d’effluents et volumes correspondants. Ce bilan comprenait également une liste des produits utilisés, tels que les acides et les bases. Cette partie est cruciale car elle permet d'isoler les produits ou les flux éventuellement critiques. Comme la nouvelle solution de traitement des effluents repose sur l’évaporation sous vide, il est nécessaire de vérifier en amont si les substances contenues dans les effluents sont compatibles avec la concentration par évaporation. Dans ce cas, tous les produits utilisés dans le process conviennent à la technologie de concentration par évaporation. La faible teneur de l’effluent en chlorures et fluorures, composés corrosifs, permet de conserver l’acier inoxydable standard. Dans le cas contraire, il est possible de prévoir des nuances d’acier plus résistantes à la corrosion. Il faudra prévoir une cuve de stockage de l’effluent et une cuve de neutralisation pour remise à pH avant neutralisation. En effet, l’évaporateur n’accepte pas d’effluent acide. 2 cuves de stockage de distillat avec surpresseur ainsi que deux GRV de 1000 litres pour le concentrât sont également prévus. Pour accueillir la nouvelle station, un local attenant à l’usine sera construit pendant la fabrication de l’évaporateur et de ses cuves.

Une fois la base de la nouvelle solution pour les effluents établie, les exigences spécifiques du client ont à nouveau été examinées en détail :

Exigence 1: Mise en place de la télémaintenance.

La dernière génération d’évaporateur sous vide VACUDEST est équipé du système de commande moderne Vacutouch, qui offre également la possibilité d'une maintenance à distance par notre SAV. L’écran de l’évaporateur peut être affiché sur n’imorte quel ordinateur de l’usine, ou sur un Smart Phone.

Des nouveaux services sont aussi disponibles, comme le Smart Service (lien cliquable). Cette maintenance prédictive permet d’améliorer la disponibilité machine et d’avoir une station fiable et productive.

Exigence 2: Supprimer la station physico-chimique.

Sonopol souhaite profiter de l’arrêt de fin d’année pour faire le remplacement de station. La livraison des différents éléments est donc planifiée pour que cela puisse se faire. Le nouvel évaporateur Vacudest L 3.000 ClearCat sera installé dans un local attenant à l’usine. La place ainsi libérée permet l’installation d’un four et d’une grenailleuse.

L’évaporateur sous vide de type VACUDEST L 3000 ClearCat peut traiter jusqu'à 10 m³/jour avec un facteur de concentration d'au moins 20 ou un maximum de 5 pour cent de concentrat. Celui-ci, stocké dans des IBC de 1000 litres, sera pris en charge par un collecteur de déchets. Le distillat doit être recyclé vers les rinçages de la chaine de traitement de surface.

Exigence 3: Soulager les résines échangeuses d’ions.

Actuellement, les résines sont très sollicitées car elles ont un rôle de traitement. En effet, le rinçage final après conversion passe dans les résines échangeuses d’ions et se saturent rapidement. L’évaporateur se substituera aux résines qui n’auront alors qu’un rôle de finition sur le distillat. Les régénérations seront beaucoup plus espacées.

Exigence 4: Recyclage du distillat.

Le grand avantage du rejet zéro réside dans le fait de recycler l’eau une fois traitée. Cette eau propre, le distillat, est stocké et renvoyé dans la production car d’excellente qualité. En effet, sa conductivité s’élève à seulement quelques µS/cm. Ceci n’est pas seulement dû à l’évaporation elle-même mais aussi aux développements technologiques spécifiques à H2O GmbH, tel que le ClearCat, qui produit un distillat quasi exempt d’huile. L’eau du réseau ne sert plus que d’appoint à hauteur de quelques pourcents car le full recyclage n’existe pas. Des économies d’eau considérables sont donc attendues.

Sonopol bénéficie ainsi d’une solution moderne pour la récupération et le recyclage de l’eau dans l’industrie. Le distillat traité est réintroduit dans les rinçages de la chaîne de traitement de surface, tandis qu’une faible part de concentrat seulement doit être éliminée en externe. Sonopol réduit ainsi nettement sa consommation d’eau fraîche et se rapproche d’une production sans rejet liquide au sens du rejet zéro.

Le suivi de dossier après commande

Une fois la commande passée, le dossier est suivi par un chargé d’affaire H2O qui s’assure du bon déroulement des opérations avant la livraison : implantation précises des équipements, interfaces avec la chaine de traitement de surface et la supervision générale si nécessaire…